Флексографская печать по качеству сегодня не уступает ни офсету, ни даже глубокой печати, и происходит это во многом благодаря совершенствованию технологии производства форм. Наряду с повышением разрешающей способности лазерной записи цифровых форм свыше 5000 dpi и даже до 9000 dpi, совершенствованием гибридных систем растрирования, автоматизацией процессов экспонирования одним из главных трендов и способов достичь высокого качества печати и высокого краскопереноса служат способы получения плоских точек, то есть печатающих элементов с плоскими вершинами на форме. Этими технологиями владеют или стремятся овладеть и репроцентры, и формные участки в типографиях. Какие способы получения плоских точек используются российскими репроцентрами, как они применяются, насколько востребованы клиентами? Об этом мы расспросили представителей ведущих репроцентров страны. Но сначала расскажем, что представляют собой эти способы и как складывалась…
…история технологии: аналоговые точки — плоские…
Возможно, вы удивитесь, но 20 лет назад и раньше практически все флексоформы и у нас, в России, и за рубежом производились с плоскими точками, то есть все растровые и прочие печатающие элементы на формах имели плоские вершины. За счет чего? Все просто: тогда применялся аналоговый способ изготовления — с использованием фотоформы, с которой производилось копирование изображения на фотополимер с помощью вакуумной копировальной рамы. Почему же точки получались плоскими? Ключевой фактор здесь — вакуум, который создавался для плотного прижима фотоформы, то есть фотопленки с изображением, к поверхности флексоформы. И за счет отсутствия кислорода при вакуумировании как «бонус» получались точки с плоскими вершинами. Однако этот способ достаточно трудоемкий, имеет существенные ограничения по разрешающей способности и немало других проблем, в том числе сложность допечатной подготовки, требующей высокой квалификации препресс-специалиста.
…и цифровые точки, но не плоские…
Но с появлением в 1995 г. технологии изготовления так называемых цифровых флексоформ на фотополимерах с маской для лазерной абляции, то есть с LAMS-слоем, который заменил фотоформу, точки потеряли плосковершинность. Почему? Дело в том, что после лазерной записи изображения на масочном слое засветка фотополимера, то есть основное экспонирование, производится в присутствии кислорода, поскольку не требуется вакуумирование, и фотополимер не закрывают пленкой фотоформы. В результате за счет воздействия атмосферного кислорода на процесс фотополимеризации — ингибирования, то есть замедления, вершины печатающих элементов получаются скругленными. Цифровая технология имеет массу достоинств: процесс существенно упрощается и ускоряется, повышается разрешающая способность — реализуются мелкие точки до 1%, тоновые переходы плавные, воспроизводится мелкий текст, в том числе на выворотках. Однако мелкие растровые и другие элементы на форме имеют неодинаковую высоту, зачастую получаются недостаточно прочными, что ограничивает тиражестойкость формы. Тем не менее технология, впервые реализованная компаниями Esko и DuPont, широко распространилась и сегодня используется повсеместно. Установки для лазерной записи с разной степенью разрешения, производительности и автоматизации производятся различными компаниями — в мире их насчитывается около десятка.
…и наконец, плоские цифровые точки
Естественно, лучшие умы лидирующих компаний отрасли искали пути решения этой проблемы — получения плоских цифровых точек, и сегодня известно несколько способов, основанных на структуре фотополимера и способах проведения основного экспонирования. Первой появилась технология Flexcel от Kodak, которую некоторые специалисты первоначально восприняли скептически и даже расценили как шаг назад: вновь используется фотоформа, от которой отказались ранее, но эта фотоформа особая — записывается на специальной пленке, затем она прикатывается к фотополимеру на специальном ламинаторе. Вопреки скептикам результаты печати с полученных форм превзошли все ожидания, и технология успешно распространяется и совершенствуется.
Затем появилась технология УФ-засветки в бескислородной среде: в зону основного экспонирования подается азот, и за счет этого не происходит ингибирования, а вершины точек остаются плоскими. Это технология DigiFlow от DuPont.
Ранее способ получения плоской точки с помощью ламинирования фотополимера прозрачной мембраной (пленкой) LUX предложила компания MacDermid. По сути, эта технология просто устраняет доступ атмосферного кислорода к пластине при засветке.
Следующим шагом стала технология получения плоских точек с помощью высокоинтенсивного излучения от УФ-светодиодов при экспонировании, при котором фотополимеризация протекает очень быстро и кислород просто не успевает замедлить этот процесс. Такие устройства выпустили компании Flint (nyloflex NExT) и Esko, причем у компании Esko в устройстве CDI Crystal объединены оба процесса — лазерной записи и УФ-светодиодного экспонирования — пластины выходят готовыми к вымыванию.
Но на этом развитие не остановилось: появились фотополимерные пластины особой структуры, при которой формирование плоских точек не требует ни изоляции от атмосферного кислорода, ни высокоинтенсивной засветки. Это сольвентновымывные пластины LUX In the Plate от MacDermid, Easy от DuPont, FTF от Flint, а также водовымывные пластины с встроенной мембраной от Toyobo и Jet.
И о «воде»
Флексографские формы, вымываемые без использования сольвентных растворов, появились в начале 2000-х гг. и применялись первоначально в типографиях, печатающих несложную этикетку. Быстрота изготовления — всего 1 ч против 3–4 и более часов при сольвентном способе, а также отсутствие вредных и пожароопасных испарений и другие преимущества способствовали распространению технологии. Однако, по мнению пионера внедрения водовымывной технологии Дмитрия Токманцева, доля водных пластин в общем объеме потребления флексографских пластин не превышает 7%.
Тем не менее сегодня все веду- щие репроцентры предлагают водовымывные формы наряду с традиционными сольвентными и термальными, и на этот тип форм есть стабильный спрос — насмотря на то, что многие этикеточные типографии уже обзавелись водовымывными процессорами и изготавливают формы на своих формных участках. Существенно реже водные формы используются для печати гибкой упаковки и никогда — для печати по гофрокартону. Причина — отсутствие у производителей пластин большой толщины, что необходимо для этого типа работ.
Автоматизация — нужна ли она?
На прошедших выставках drupa 2016 и Labelexpo Europe 2017 были показаны различные системы ав- томатизации формного производства. Наиболее впечатляющим представляется подход французской компании Vianord, которая предлагает объединять в единый комплекс все процессы — от лазерной записи и светодиодного основного экспонирования до вымывания и сушки. Демонстрировалась модульная линия EVO, которая состоит из отдельных блоков и может быть сконфигурирована для полностью автоматического процесса изготовления форм. На сайте компании сообщается о 38 инсталляциях оборудования на предприятиях во всем мире (но пока их нет в России). В демоцентре Vianord на юге Франции установлены две подобные линии. У специалистов необходимость в столь полной автоматизации и даже роботизации вызывает вопросы, в основном экономического характера: оборудование весьма дорогостоящее, загрузка должна быть соответствующей, тип формных пластин унифицирован, квалификация оператора высочайшая. По-видимому, такие системы востребованы только крупнейшими репроцентрами.
Заметим, что на той же выставке в Брюсселе компания Vianord демонстрировала также несколько более простых (и не столь дорогих) решений, например процессор для водовымывных форм.
Так что же у нас?
В России репроцентры появились на заре внедрения флексографии — в середине 1990-х гг., и теперь специализированные предприятия по изготовлению форм есть во всех регионах страны. Можно констатировать, что все они так или иначе оснащены достаточно современным и совершенным оборудованием, изготавливают цифровые формы, используют различные типы пластин практически всех ведущих производителей.
Как сказано выше, редакция попросила руководителей ведущих репроцентров страны ответить на несколько вопросов, касающихся применяемых технологий, потребностей клиентов в том или ином типе форм, а также дальнейшего развития их предприятий и технологии в целом. Приводим их ответы.
Комментарии участников рынка
Виталий Ковардаков, «Репропарк»: все технологии и типы форм
На сегодняшний день все производственные площадки нашей группы компаний обладают технологией (или одновременно несколькими технологиями) производства форм с плоской точкой, а ГК «Репропарк» в целом — абсолютно всеми способами получения плоских точек, в том числе и Kodak Flexcel NX. Сейчас трудно себе представить нашу работу без применения данных технологий. Можно с полной уверенностью сказать, что в сегменте гибкой упаковки и этикетки формы с плоской точкой занимают 95% от всего объема выпускаемых форм. Если же говорить о доле форм с плоской точкой в общем объеме всех производимых печатных форм, то это примерно 45–50%.
Ситуация с процентовкой везде примерно одинаковая, за исключением, возможно, нашего филиала в Нижнем Новгороде, где исторически преобладают заказчики, занимающиеся печатью по гофрокартону. Тем не менее в последнее время наша компания активно занимается продвижением плоскоточечных технологий на рынке гофроупаковки, и могу сказать, вполне успешно. Использование форм с плоской точкой уже давно перестало быть каким-то новшеством среди наших клиентов. Это общая тенденция рынка, без привязки к отдельному региону.
Что же касается стоимости форм с плоской точкой, то они в среднем дороже обычных на 10–15%, если не принимать во внимание технологию Kodak.
Сегодня на рынке доминируют формы с сольвентной технологией обработки. Рынок водовымывных форм, на наш взгляд, небольшой, тем не менее спрос есть, в том числе и на формы для высококачественной печати. В 2015 г. мы перевели все производство «воды» с аналога на цифру — CDI, а позже начали применять и технологию HD. Недавно приобрели новый моющий процессор, опять же для целей улучшения качества. Другими словами, развиваем и этот сегмент.
Развитие технологии изготовления печатных форм в настоящее время происходит за счет внедрения новых продуктов, как фотополимерных пластин, так и оборудования и программного обеспечения. Например, это пластины с «встроенной» плоской точкой, флексоформы с развитой поверхностью, новые виды микрорастрирования поверхности и т. д. Что же касается будущего, то, скорее всего, активно будут внедряться технологии, позволяющие максимально автоматизировать процесс производства печатных форм. На выставках уже были представлены полностью автоматизированные линии, и сейчас эти проекты развиваются. Например, компания Vianord запустила вместе с Esko автомат на базе гравера Crystal и засветки XPS. Мы, безусловно, с интересом смотрим на развитие данного тренда.
Дмитрий Князев, «ОптимасмАрт»: главные инновации — в развитии фотополимеров
На сегодняшний день в активе нашей компании есть возможность применения трех технологий изготовления форм с плоской вершиной точки: DigiFlow от DuPont (способ экспонирования в контролируемой газовой среде в раме Cyrel DigiFlow 1000 ECLF), Next от Flint Group (основное экспонирование под действием мощного светодиодного УФ-излучения UV-A-LED), а также метод ламинации. Технология плоской точки стабильно востребована среди производителей этикеток и гибкой упаковки.
Потребители форм из числа производителей гибкой упаковки еще более требовательны к технологиям, поэтому ими востребована технология микроструктурирования поверхности флексоформы (микрорастрирование), что позволяет улучшить характеристики краскопереноса.
В общем объеме производства «ОптимасмАрт» формы с плоской точкой и формы с микроструктурированной плашкой составляют порядка 45%.
В последние несколько лет мы активно наращиваем присутствие на рынке и ведем работу по привлечению новых клиентов. Одно из наших конкурентных преимуществ — отсутствие ценовой разницы в стандартных формах и формах с дополнительными технологиями. Мы предлагаем клиентам действительно необходимые им технологии и решения, повышающие качество и стабильность производимой ими продукции.
Наша стратегия развития нацелена на сотрудничество с флексографскими предприятиями всех направлений: производителями этикеток, пакетов, гибкой упаковки, гофрокартона, предлагающими весь спектр упаковочных материалов. Именно поэтому мы используем все известные марки фотополимеров от компаний DuPont, Flint Group, Asahi, MacDermid и др. Постоянно ищем и тестируем различные материалы. Находим решения производственных задач в печати с применением новых материалов и технологий.
Например, новинка в ассортименте материалов в 2017 г. — фотополимерная пластина ACE UP D от компании Flint Group. Это качественно переработанная широко известная пластина АСЕ, созданная специально для УФ-красок. Полимер помогает сократить расходы на приладку, так как раскатка УФ-краски по поверхности формы происходит вдвое быстрее по сравнению с классическими пластинами. Формы ACE UP D отличает высокая эластичность поверхности, что позволяет использовать ее многократно на гильзах малого диаметра и в работах, требующих четкого стыка краев. Практически отсутствует стыковое биение пластины на различных типах монтажных лент.
Если же говорить о дальнейшем развитии технологий изготовления флексоформ, то больших технологических прорывов в ближайшем будущем мы не ожидаем. А вот инновации в производстве фотополимеров могут принести ощутимый качественный эффект во флексографском производстве. Более того, мы постоянно работаем над автоматизацией производственных процессов, в чем видим несомненные перспективы роста нашей компании.
Сергей Дуранидис, «Вариофлекс»: формы с плоской точкой для всех, в том числе для печати по гофрокартону
Наше основное производство находится в Рязани: мы изначально выбрали данный регион для работы с клиентами по всей России. Второе наше производство находится в Республике Узбекистан. На обеих площадках применяются технологии плоских точек.
Формы с плоскими точками мы изготавливаем в основном на пластинах толщиной 1,14–1,70 мм. Такие формы заказывают примерно 80% клиентов, остальные 20% — это заказы на простые работы, где не требуется особо высокое качество печати. Однако в дальнейшем мы планируем полностью перейти на технологии плосковершинных точек. «Вариофлекс» работает исключительно на фотополимерах компании DuPont — выбор производителя пластин очевиден. В этом году мы активно применяем новые пластины Cyrel Easy, которые упрощают процесс допечатной подготовки благодаря формированию цифровых точек с плоскими вершинами непосредственно в самой пластине. Такие формы изготавливаем и для клиентов, которые печатают по гофрокартону (толщина пластин 3,94; 4,70 и 6,35 мм).
Чаще всего заказывают формы с плосковершинными точками в основном, конечно же, клиенты, которые печатают этикетки и гибкую упаковку. Сейчас рынок насыщен разными видами упаковки, многие производители перешли с глубокой печати на флексографию, соответственно, таким клиентам необходимо высокое качество печати, которое достигается грамотной допечатной подготовкой макета и, безусловно, изготовлением качественных флексоформ. Но качество печати, кроме флексоформ, во многом зависит и от руководства типографии, состояния печатной машины, рук печатника и т. д. Поэтому абсолютно для всех клиентов у нас действует услуга выездного технолога, который контролирует процесс печати, консультирует и оказывает технологическую поддержку специалистам на месте.
Естественно, формы с плоскими точками должны быть дороже обычной цифровой примерно на 20%, но, к сожалению, в нынешней ситуации конкурентной борьбы за клиента, когда флексоформы стоят очень дешево, эту разницу мы вынуждены компенсировать за свой счет. Технологии идут вперед, и многие производители узкорулонных машин выпускают гибриды флексографии и «цифры». Но мы уверены: пока не будут доступны недорогие расходные материалы для цифровой печати, флексография будет процветать и в нашей стране будет востребована еще очень долгое время. Мы активно внедряем новые технологии, а также дорабатываем все данные технологии применительно к своему производству.
